天津不銹鋼管廠始終堅持高起點、高標準的定位原則。始建初期，從德國、意大利、美國、比利時、英國等國引進了當時世界先進的煉鋼、軋管、管加工和直接還原鐵設備和技術，都是同類技術、設備中的精華，堪稱世界先進技術組合。同時還有相配置的鋼管熱處理、套管加工生產(chǎn)；整個生產(chǎn)過程采用基礎自動化、過程計算機、管理計算機三級自動控制，并且擁有完備、先進的在線和離線檢測設備、技術分析手段，成為20世紀90年代國內(nèi)技術先進的大規(guī)模石油管材專業(yè)生產(chǎn)基地。

  目前設備系統(tǒng)主要包括兩部分。一部分是鋼管主業(yè)系統(tǒng)，另一部分是大型設備制造、彩色涂層薄板、壓力氣瓶等其他產(chǎn)業(yè)設備系統(tǒng)。

  鋼管主業(yè)系統(tǒng)主要包括煉鋼、軋管、管加工三大工序的主體設備。煉鋼系統(tǒng)擁有3座超高功率電弧爐，軋管系統(tǒng)擁有MPM、PQF、ASSEL和REM四種機型、七套軋機，管加工系統(tǒng)擁有33條生產(chǎn)線。兩條先進的ERW焊管連續(xù)成型生產(chǎn)線。

  其他產(chǎn)業(yè)設備主要包括兩條全套引進由德國SMS Meer公司生產(chǎn)的先進的連鑄連軋銅線桿生產(chǎn)線。兩條德國尼霍夫公司生產(chǎn)的先進的MM85拉絲生產(chǎn)線，先進的冷軋機組和熱軋卷冷軋卷退火酸洗生產(chǎn)線。彩涂板生產(chǎn)設備主要包括兩輥式涂渡機、三輥式精涂機。

一、煉鋼系統(tǒng)

  煉鋼系統(tǒng)擁有150噸、100噸、90噸超高功率三套電弧爐及連鑄、精煉設備。150噸超高功率電弧爐從德國曼內(nèi)斯曼德馬克公司引進，1992年6月27日熱試成功。2003年實現(xiàn)四流連鑄改造為六流弧連鑄，煉鋼、連鑄生產(chǎn)能力達到平衡。

二、軋管系統(tǒng)

  擁有各具特色的四種機型、七套無縫鋼管生產(chǎn)線。其中ф168mm PQF三輥式連軋機組世界首套，Φ460mm PQF三輥式連軋機組為當時世界最大口徑PQF機組。

  Φ250mm MPM限動芯棒連軋機組全套設備于1992年由意大利皮昂帝公司引進。環(huán)形加熱爐從意大利皮昂蒂公司引進，中徑ф48m。

  1992年12月，φ250mm MPM軋機建成投產(chǎn)，代表了90年代初世界最先進水平，設計年產(chǎn)50萬噸，2007年實現(xiàn)100萬噸，實現(xiàn)世界單機產(chǎn)量新突破。

  Φ168mm PQF、Φ460mm PQF、Φ258mm PQF三輥式連軋機組均由天津鋼管與德國米爾公司共同設計研發(fā)，采用三輥高精度連軋機組，能軋制高合金管、不銹鋼管，產(chǎn)品橢圓度、直度、壁厚均勻度及管體質量均好于限動芯棒連軋機組生產(chǎn)的鋼管。分別于2003年9月、2007年3月、2008年4月建成投產(chǎn)。天淮ф508mm機組于2012年5月建成投產(chǎn)。

  ASSEL機組工藝技術和裝備水平處于同類機組先進水平。設計年產(chǎn)20萬噸。2005年5月建成投產(chǎn)。

  冷軋冷拔機組主要生產(chǎn)不銹鋼管，主要設備有冷軋機、冷拔機及500噸擴拔機、配套矯直機、探傷設備等。2003年2月投產(chǎn)。

  Φ720mm項目斜軋擴徑機組是世界第二套、國內(nèi)第一套斜軋擴管機，無縫鋼管領域首創(chuàng)四輥熱定徑機。2008年4月23日，斜軋擴徑機組一次熱試成功。

三、管加工系統(tǒng)

  鋼管主業(yè)在主廠區(qū)擁有5條熱處理線、24條管加工線，年加工能力達到150萬噸以上。主廠區(qū)以外管加工線10余條。車絲機設備主要從美國、比利時、西班牙、日本引進。配套能力強，擁有41套電磁、超聲、磁粉、渦流等探傷設備。

四、科研設備系統(tǒng)

  作為不銹鋼管廠科技創(chuàng)新機構，技術中心成立于1994年，擁有先進的理化監(jiān)測儀器，其中包括當今世界上先進的實驗研究設備。1995年被批準為國家級技術中心，是國家認定的具有國家實驗室資格的研究單位。2006年，天津鋼管又投資建設了世界先進的管材研發(fā)中心，并擁有了全流程中間試驗線。目前，擁有專業(yè)試驗研究室15個，大型精密試驗研究儀器設備400余臺套。