本標準參照EN10217-7∶2005《承壓用焊接鋼管交貨技術(shù)條件第7部分∶不銹鋼管》制定。本標準由中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會提出。
本標準由全國鋼標準化技術(shù)委員會（SAC/TC183）歸口。
本標準起草單位∶浙江久立特材科技股份有限公司、江蘇武進不銹股份有限公司、冶金工業(yè)信息標準研究院、蘇州熱工研究院有限公司、山西太鋼不銹鋼鋼管有限公司。
本標準主要起草人∶吉海、邵羽、宋建新、董莉、趙建倉、康喜唐、沈贊、廖軍、王淦剛、周志斌、陸鳳輝。
GB 30813-2014 核電站用奧氏體不銹鋼焊接鋼管
一、范圍
本標準規(guī)定了核電站用奧氏體不銹鋼焊接鋼管的分類、代號、尺寸、外形、重量及允許偏差、技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、包裝、標志和質(zhì)量證明文件。
本標準適用于核電站核安全2、3級和非核安全級設(shè)備承壓部件用奧氏體不銹鋼焊接鋼管。
二、規(guī)范性引用文件
下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。
GB/T222 鋼的成品化學成分允許偏差
GB/T 223.11 鋼鐵及合金 鉻含量的測定 可視滴定或電位滴定法
GB/T 223.16 鋼鐵及合金化學分析方法 變色酸光度法測定鈦量
GB/T 223.18 鋼鐵及合金化學分析方法 硫代硫酸鈉分離-碘量法測定銅量
GB/T 223.19 鋼鐵及合金化學分析方法 新亞銅靈-三氯甲烷萃取光度法測定銅量
GB/T 223.21 鋼鐵及合金化學分析方法 5-CI-PADAB分光光度法測定鈷量
GB/T 223.22 鋼鐵及合金化學分析方法 亞硝基R鹽分光光度法測定鈷量
GB/T 223.23 鋼鐵及合金 鎳含量的測定 丁二酮肟分光光度法
GB/T 223.25 鋼鐵及合金化學分析方法 丁二酮肟重量法測定鎳量
GB/T 223.26 鋼鐵及合金 鉬含量的測定 硫氰酸鹽分光光度法
GB/T 223.28 鋼鐵及合金化學分析方法 a-安息香肟重量法測定鉬量
GB/T 223.36 鋼鐵及合金化學分析方法 蒸餾分離-中和滴定法測定氮量
GB/T 223.37 鋼鐵及合金化學分析方法 蒸餾分離-靛酚藍光度法測定氮量
GB/T 223.58 鋼鐵及合金化學分析方法 亞砷酸鈉-亞硝酸鈉滴定法測定錳量
GB/T223.59 鋼鐵及合金 磷含量的測定 鏈磷鉬藍分光光度法和銻磷鉬藍分光光度法
GB/T 223.60 鋼鐵及合金化學分析方法 高氯酸脫水重量法測定硅含量
GB/T 223.62 鋼鐵及合金化學分析方法 乙酸丁酯萃取光度法測定磷量
GB/T 223.63 鋼鐵及合金化學分析方法 高碘酸鈉（鉀）光度法測定錳量
GB/T 223.64 鋼鐵及合金 錳含量的測定 火焰原子吸收光譜法
GB/T 223.68 鋼鐵及合金化學分析方法 管式爐內(nèi)燃燒后碘鉀滴定法測定硫含量
GB/T 223.69 鋼鐵及合金 碳含量的測定 管式爐內(nèi)燃燒后氣體容量法
GB/T 223.72 鋼鐵及合金 硫含量的測定 重量法
GB/T 223.75 鋼鐵及合金 硼含量的測定 甲醇蒸餾-姜黃素光度法
GB/T 223.84 鋼鐵及合金 鈦含量的測定 二安替比林甲烷分光光度法
GB/T 223.85 鋼鐵及合金 硫含量的測定 感應爐燃燒后紅外吸收法
GB/T 223.86 鋼鐵及合金 總碳含量的測定 感應爐燃燒后紅外吸收法
GB/T 228.1 金屬材料 拉伸試驗 第1部分∶室溫試驗方法
GB/T 229 金屬材料 夏比擺錘沖擊試驗方法
GB/T 232 金屬材料 彎曲試驗方法
GB/T241 金屬管 液壓試驗方法
GB/T246 金屬管 壓扁試驗方法
GB/T 2102 鋼管的驗收、包裝、標志和質(zhì)量證明書
GB/T2650焊接接頭沖擊試驗方法
GB/T2975 鋼及鋼產(chǎn)品 力學性能試驗取樣位置及試樣制備
GB/T3323金屬熔化焊焊接接頭射線照相
GB/T4334——2008 金屬和合金的腐蝕 不銹鋼晶間腐蝕試驗方法
GB/T4338金屬材料高溫拉伸試驗方法
GB/T6394金屬平均晶粒度測定法
GB/T7735鋼管渦流探傷檢驗方法
GB/T 11170 不銹鋼 多元素含量的測定 火花放電原子發(fā)射光譜法（常規(guī)法）
GB/T 20066 鋼和鐵 化學成分測定用試樣的取樣和制樣方法
GB/T 20123 鋼鐵 總碳硫含量的測定 高頻感應爐燃燒后紅外吸收法（常規(guī)方法）
GB/T 20124 鋼鐵 氮含量的測定 惰性氣體熔融熱導法（常規(guī)方法）
GB/T21835焊接鋼管尺寸及單位長度重量
JB/T4730.3 承壓設(shè)備無損檢測 第3部分∶超聲檢測
JB/T 4730.5 承壓設(shè)備無損檢測 第5部分∶滲透檢測
JB/T 7902 無損檢測 射線照相檢測用線型像質(zhì)計
三、分類及代號
3.1 不銹鋼管按產(chǎn)品制造方式分為兩類，類別和代號為∶
a. 焊接狀態(tài)∶H；b. 熱處理狀態(tài)∶T。
3.2 下列代號適用于本部分
D∶外徑（如未特別指明公稱外徑或計算外徑，即為公稱外徑或計算外徑）。
S∶壁厚（如未特別指明公稱壁厚或計算壁厚，即為公稱壁厚或計算壁厚）。
四、訂貨內(nèi)容
按本標準訂購不銹鋼管的合同或訂單應包括下列內(nèi)容∶
a. 標準編號
b. 產(chǎn)品名稱
c. 核安全等級
d. 鋼的牌號
e. 尺寸規(guī)格（外徑×壁厚，單位為毫米）；
f. 訂購的數(shù)量（總重量或總長度）
g. 交貨狀態(tài)；
h. 特殊要求。
五、尺寸、外形、重量及允許偏差
5.1 外徑和壁厚
5.1.1 不銹鋼管的尺寸規(guī)格范圍為外徑（D）不大于1219mm，壁厚（S）不大于50mm，其尺寸規(guī)格應符合GB/T21835的規(guī)定。
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，可供應GB/T21835規(guī)定以外尺寸規(guī)格的鋼管。
5.1.2 不銹鋼管外徑和壁厚的允許偏差應符合表1的規(guī)定。
5.2 不圓度
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管的不圓度應不超過外徑允許公差。
5.3 長度
5.3.1 通常長度
鋼管的通常長度為4000mm～12000mm。
5.3.2 定尺長度和倍尺長度
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可供應定尺長度或倍尺長度的不銹鋼管。鋼管的定尺長度允許偏差為~3°mm。每個倍尺長度應留出切口余量5mm～10mm。
5.4 彎曲度
不銹鋼管的彎曲度應不大于1.5mm/m，全長彎曲度應不大于鋼管總長度的0.10%。
5.5 端頭外形
不銹鋼管兩端端面應與鋼管軸線垂直，切口毛刺應予清除。
5.6 交貨重量
不銹鋼管應按理論重量交貨，經(jīng)供需雙方協(xié)商亦可按實際重量交貨。鋼管每米的理論重量按式（1）計算∶
六、技術(shù)要求
6.1 鋼的牌號和化學成分
6.1.1 鋼的牌號和化學成分（熔煉分析）應符合表2的規(guī)定。
6.1.2 不銹鋼管應進行成品化學成分分析。核安全2、3級鋼管的成品化學成分應符合表2的規(guī)定；非核安全級鋼管的成品化學成分允許偏差應符合GB/T222的規(guī)定。
6.2 制造方法
6.2.1 制造大綱
不銹鋼管制造前，制造廠應制定制造大綱，其內(nèi)容應包括制造前的焊接工藝評定及制造過程中按先后順序的各個制造和檢驗工序。
6.2.2 鋼的冶煉方法
鋼應采用電弧爐冶煉加爐外精煉或電渣重熔法制造。
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可采用其他更高要求的冶煉方法。
6.2.3 鋼管的制造方法
6.2.3.1 不銹鋼管應采用添加填充金屬或不添加填充金屬的自動電弧焊方法制造。
6.2.3.2 當不銹鋼管制造過程中添加了填充金屬材料時，其填充金屬材料的合金成分應不低于母材。
6.2.3.3 經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，不銹鋼管可以環(huán)焊縫對接或雙縱縫拼接。
6.3 交貨狀態(tài)
6.3.1 不銹鋼管應以固溶熱處理狀態(tài)交貨。固溶熱處理溫度為1050℃～1150℃。
6.3.2 不銹鋼管應經(jīng)酸洗、鈍化之后交貨。凡經(jīng)整體磨、鏜或光亮熱處理的鋼管可不經(jīng)酸洗交貨。
6.3.3 經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，制造鋼管的鋼板已經(jīng)過固溶熱處理，鋼管可以不經(jīng)熱處理而以焊接狀態(tài)交貨，但應在鋼管上作出標志"H"。
6.4 力學性能
6.4.1 拉伸試驗
6.4.1.1 母材的室溫拉伸試驗
母材的室溫縱向拉伸性能應符合表3的規(guī)定。對于非核安全級的不銹鋼管，可以母材的室溫橫向拉伸試驗代替縱向拉伸試驗，橫向拉伸性能應符合表3的規(guī)定。
6.4.1.2 焊縫的室溫橫向拉伸試驗
外徑不小于168mm的不銹鋼管應進行焊縫的室溫橫向拉伸試驗，焊縫的抗拉強度應不小于表3中規(guī)定的母材的抗拉強度。
6.4.2 沖擊試驗
壁厚不小于12mm，且母材室溫拉伸斷后伸長率小于45%的核安全2、3級不銹鋼管應進行沖擊試驗。沖擊試驗應分別在母材、焊縫和熱影響區(qū)各取1組3個試樣進行試驗。3個試樣的沖擊吸收能量平均值應符合表3的規(guī)定，單個試樣的沖擊吸收能量可以小于表3的規(guī)定值但應不小于規(guī)定值的70%.
6.5 工藝性能
6.5.1 壓扁試驗
外徑不大于219.1mm的不銹鋼管應進行壓扁試驗。外徑不大于50mm的不銹鋼管取環(huán)狀壓扁試樣；外徑大于50mm但不大于219.1mm的不銹鋼管取C形壓扁試樣。試驗時，焊縫應位于受力方向90°的位置，經(jīng)熱處理的不銹鋼管，試樣應壓至兩平板間距離為鋼管外徑的1/3處；未經(jīng)熱處理的鋼管，試樣應壓至兩平板間距離為鋼管外徑的2/3處。壓扁后，試樣不允許出現(xiàn)裂縫或裂口。
6.5.2 焊縫橫向彎曲試驗
6.5.2.1 外徑大于219.1mm的不銹鋼管應做焊縫橫向彎曲試驗。彎曲試樣應從鋼管或焊接試板上截取，焊接試板應與鋼管同一牌號、同一爐號、同一厚度、同一熱處理制度以及同一焊接工藝。對于壁厚不大于20mm的不銹鋼管，應取一組彎曲試驗，彎曲試驗應包括一個面彎試驗、一個背彎試驗（鋼管外焊縫和內(nèi)焊縫分別處于最大彎曲表面）；對于壁厚大于20mm的不銹鋼管，應取兩個全厚度側(cè)彎試驗。
6.5.2.2 彎曲試驗時，彎芯直徑為試樣厚度的3倍，彎曲角度為180°。彎曲后試樣焊縫區(qū)域不允許出現(xiàn)裂縫或裂口。
6.6 晶間腐蝕試驗
不銹鋼管應做晶間腐蝕試驗。試驗后試樣不允許出現(xiàn)晶間腐蝕傾向，試驗方法見附錄A。
6.7 液壓試驗
不銹鋼管應逐根進行液壓試驗。試驗壓力按式（2）計算，最大試驗壓力為20MPa，穩(wěn)壓時間應不少于15s。在試驗壓力下，不銹鋼管不允許出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象。
p=2SR/D 式中 ………………………………(2)
p————試驗壓力，單位為兆帕（MPa）；
S————鋼管的公稱壁厚，單位為毫米（mm）；
D————鋼管的公稱外徑，單位為毫米（mm）；
R ————允許應力，單位為兆帕（MPa），核安全2、3級鋼管按表3所規(guī)定的Rma最小值的70%，非核安全級鋼管按表3所規(guī)定的R最小值的50%。最小值的50%。
對非核安全級鋼管，經(jīng)需方同意，供方可用渦流探傷代替液壓試驗。渦流探傷時，對比樣管人工缺陷應符合GB/T7735中驗收等級A的規(guī)定。
液壓試驗的水質(zhì)要求由供需雙方協(xié)商并在合同中注明。
6.8 無損檢驗
6.8.1 射線檢測
6.8.1.1 核安全2、3級鋼管應對焊縫全長進行100%的射線檢測。射線檢測的方法應符合附錄B的規(guī)定，射線檢測方法的其余要求應符合GB/T3323的規(guī)定。
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可采用其他射線檢測方法和/或驗收要求。
6.8.1.2 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，非核安全級鋼管可按照GB/T 3323進行焊縫射線檢測，檢測比例由供需雙方協(xié)商并在合同中注明。
6.8.2 滲透檢測
核安全2、3級鋼管的焊縫外表面應按JB/T4730.5進行液體滲透檢驗，滲透檢驗時，尺寸超過2mm的缺陷應予記錄；凡呈現(xiàn)下述顯示的缺陷都應標明位置，并進行清除∶
a. 線性缺陷顯示
b. 尺寸超過4mm的非線性缺陷顯示；
c. 3個或3個以上排列成行，且邊緣間距小于3mm的缺陷顯示；
d. 在100cm2的矩形面積上，累計有8個或8個以上的密集缺陷顯示，該矩形長邊不大于20cm，且取自缺陷顯示評定最不利的部位。
6.8.3 超聲檢測
對于壁厚不小于6mm的核安全2、3級鋼管，其所用鋼板或鋼管管體（隙焊縫外）應按照JB/T 4730.3進行超聲檢測，驗收要求不低于質(zhì)量等級2級。
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，也可采用其他超聲檢測的方法和/或驗收要求。
6.9 表面質(zhì)量
6.9.1 不銹鋼管的內(nèi)外表面應光滑，不允許存在分層、裂紋、折疊、重皮、扭曲、過酸洗、殘留氧化皮以及其他妨礙使用的缺陷。這些缺陷應完全清除，清除深度應不超過壁厚的負偏差，其清理處實際壁厚應不小于壁厚所允許的最小值。
6.9.2 核安全2、3級鋼管表面質(zhì)量還應符合以下要求∶
a. 采用對比樣塊或樣管測量鋼管表面粗糙度Ra，被檢表面應干燥、清潔，無油污、油脂和涂層，表面粗糙度Ra應不大于12.5μm.
b. 不銹鋼管內(nèi)焊縫對口錯邊應不超過壁厚的10%，且最大為2.0mm；
c. 不允許存在劃傷、麻點、凹坑、塌陷、收縮溝、咬邊、蜂窩狀缺陷、局部隆起和夾渣；
d. 表面缺陷修磨處或?qū)Ρ砻尜|(zhì)量有疑問時，制造廠應進行液體滲透檢驗，液體滲透檢驗應符合6.8.2的規(guī)定。
6.9.3 焊縫缺陷允許修補，但修補后應重新進行液壓試驗，熱處理狀態(tài)交貨的鋼管還應重新進行熱處理。對于核安全2、3級鋼管，修補后還應按照6.8.2進行液體滲透檢驗，但同一部位的補焊次數(shù)應不超過2次。
6.9.4 不銹鋼管內(nèi)外焊縫的余高應符合以下規(guī)定∶
a. 壁厚不大于8mm的鋼管，焊縫余高應不超過10%S＋0.5mm；壁厚大于8mm的鋼管，焊縫余高應不超過S/6 .
b. 超過規(guī)定的焊縫余高應打磨到上述規(guī)定的范圍之內(nèi)。
6.10 特殊要求
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)議，并在合同中注明，可增加下列檢驗項目∶
a. 高溫拉伸試驗；
b. 奧氏體晶粒度檢驗；
c. 鋼管表面清潔度檢查。
七、試驗方法
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應采用符合精度要求的量具逐根測量。
7.2 不銹鋼管的內(nèi)外表面應在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不銹鋼管其他檢驗項目的取樣數(shù)量、取樣方法和試驗方法應符合表4的規(guī)定。
八、檢驗規(guī)則
8.1 檢查和驗收
不銹鋼管的檢查和驗收由供方質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門進行。
8.2 組批規(guī)則
不銹鋼管按批進行檢查和驗收。每批應由同一牌號、同一爐號、同一規(guī)格、同一焊接工藝和同一熱處理制度（爐次）的鋼管組成。每批鋼管的數(shù)量應不超過如下規(guī)定∶
a. 外徑不大于57mm，400根
b. 外徑大于57mm但不大于219.1mm，200根；
c. 外徑大于219.1mm，100根。
8.3 取樣數(shù)量
每批不銹鋼管各項檢驗的取樣數(shù)量應符合表4的規(guī)定。
8.4 復驗與判定規(guī)則
不銹鋼管的復驗與判定規(guī)則應符合GB/T2102的規(guī)定。
8.5 重新熱處理
力學性能和工藝性能不合格的不銹鋼管，可進行重新熱處理。重新熱處理后的鋼管應以新的批提交驗收。重新熱處理只允許一次。
九、清潔、包裝、標志和質(zhì)量證明文件
9.1 不銹鋼管包裝前應使用無油、干燥、清潔的壓縮空氣或其他適宜的方法對鋼管內(nèi)外表面進行清潔處理。鋼管兩端管口應采用塑料管帽、塑料布、麻袋布或其他合適的方法和材料進行封堵。
不銹鋼管包裝的其他規(guī)定應符合GB/T2102的規(guī)定。
9.2 不銹鋼管的標志應符合GB/T2102的規(guī)定。
9.3 制造廠應在每一項檢驗后建立以下相應的質(zhì)量報告，并將報告提供給需方∶
a. 鋼的冶煉方法，鋼的化學成分熔煉分析和成品分析報告；
b. 鋼板或鋼帶的制造方法報告；
c. 熱處理記錄及分析報告；
d. 力學和工藝性能試樣報告；
e. 晶間腐蝕試驗報告；
f. 表面質(zhì)量目視檢查報告
g. 無損檢驗報告
h. 液壓試驗報告；
i. 其他規(guī)定檢驗項目的檢驗報告。這些報告中還應包括以下內(nèi)容∶
—— 熔煉爐號和鋼管批號；
—— 制造廠識別標志；
—— 訂貨單號（合同號）；
—— 如有必要，檢查機構(gòu)的名稱；
—— 各種試驗和復驗的結(jié)果，及與其相對照的規(guī)定值。
附 錄 A （規(guī)范性附錄）晶間腐蝕試驗方法
A.1 不銹鋼管的晶間腐蝕試驗應符合GB/T4334—2008中方法E的規(guī)定。
A.2 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，核安全2、3級鋼管的晶間腐蝕試驗可采用A.3 或A.4中規(guī)定的方法之一。
A.3 晶間腐蝕試驗應符合以下規(guī)定，其余要求應符合GB/T4334—2008方法E的規(guī)定∶
a. 不銹鋼管直徑不小于38mm時，試樣應為一段長度25mm的整管段；鋼管直徑大于38mm時，應在25mm長的整管段上截取75mm的圓弧。
b. 超低碳（C≤0.035%）和穩(wěn)定化的鋼種，試樣的敏化處理在675℃保溫1h。
c. 腐蝕試驗時，同一容器里可以試驗3個試樣，并使試樣表面積與溶液的比例至少保持8mL/cm2。
d. 整管段壓扁試驗的兩平板間距離應符合6.5.1的規(guī)定。
A.4 晶間腐蝕試驗應符合以下規(guī)定，其余要求應符合GB/T4334—2008方法E的規(guī)定∶
a. 不銹鋼管直徑不大于30mm時，試樣應為一段長度30mm的整管段。不銹鋼管直徑大于30mm時，試樣應為縱向試樣，其寬度為10mm；當壁厚不大于4mm，試樣的厚度為原壁厚，當壁厚大于4mm時，保留受檢表面，從另一面加工到4mm厚度。
b. 不含鉬的超低碳（C≤0.035%）鋼種和以鈦鈮穩(wěn)定化的鋼種，試樣的墩化溫度為700℃；含鉬的超低碳（C≤0.035%）鋼種，試樣的敏化溫度為725℃。加熱時間不超過5min，保溫30min，在爐內(nèi)以每小時60℃±5℃的速率緩慢冷卻到500℃，然后在空氣中冷卻。其他鋼種，試樣的敏化處理溫度為650℃，保溫10min，然后浸入水中冷卻。
c. 腐蝕試驗用溶液配方∶10%硫酸（H2SO4）＋10%結(jié)晶硫酸銅（CuSO4·5H2O）＋80%蒸餾水。
d. 每塊試樣完全浸泡在一個單獨的裝有銅屑和不少于250mL溶劑的燒瓶中，沸騰腐蝕24h。
e. 腐蝕試驗后，試樣圍繞芯棒緩慢彎曲90°，芯棒直徑不大于腐蝕試驗前試樣厚度的2倍；整管段試樣進行壓扁試驗，壓扁間距等于管壁厚度的4倍。
附 錄 B （規(guī)范性附錄）射線檢測的補充要求
B.1 檢驗方法的鑒定————參考底片
當首次應用一個檢測程序時，參考底片應按照制造商制定的檢測文件進行拍攝，以檢查所采用的方法使底片的質(zhì)量得到保證。
當下列參數(shù)中的一項或多項發(fā)生改變時，檢測文件應進行修改∶a. 射線源類型；b. 曝光方式、 c. 膠片類型；d. 增感屏或濾光板型號；e. 膠片處理方法。
若檢測文件進行了重大修改，則應拍攝一套新的參考底片。
這些底片應單獨拍攝或從一系列合格底片中選取；若為后者，應從生產(chǎn)批量中選取具有代表性的工件或第一個工件的底片。
第1種情況，即參考底片為單獨拍攝，則此底片應由制造商保存，以便生產(chǎn)該批量工件時可索取使用。
第2種情況，即參考底片為從一系列合格底片中選取，則此底片應由制造商保存，并可索取使用，直至轉(zhuǎn)交給客戶（若有轉(zhuǎn)讓計劃）。然后，用生產(chǎn)批量中一個工件的合格底片建立一組新的參考底片。依此類推，
在以上兩種情況下，在底片上用“JZ”來表示基準底片的標志。當以產(chǎn)品底片《第二種情況）作為基準底片時應在報告中注明。
B.2 膠片
膠片應與金屬增感屏配合使用。膠片按梯度（G）、顆粒度（gD和梯度/噪聲比（G/c。）分為6類，見表B.1。
膠片制造商應保證交付的膠片與規(guī)定的要求相符合，并提供膠片保存和使用所需的所有技術(shù)資料，不允許使用超過制造商說明的使用期限的膠片。膠片使用前，應按照制造商要求的溫度和溫度予以保存。
灰霧度是指未經(jīng)曝光直接顯影、定影處理過的膠片總黑度。膠片的灰霧度應不超過0.3。用加速器和Ir192Y射線透照∶使用1～3型膠片。用X射線透照∶1～4型膠片均可使用。
B.3 增感屏
采用金屬鉛箔增感屏，增感屏表面應極為光潔，不帶皺紋，無任何劃痕。前屏厚度在0.05mm~0.15mm之間；中屏厚度在2×0.05mm～2×0.10mm之間；后屏厚度在0.05mm~0.20mm之間。
B.4 像質(zhì)計（IQD）
按JB/T7902選用金屬絲像質(zhì)計。
像質(zhì)計應具備下列標記∶標準編號JB/T7902，材料編號FE，線徑編號W10/W16、W6/W12。不同厚度在射線底片上須顯示的最小線徑與相應的線徑編號見表B.2。
B.5 濾光片
使用鉛制濾光片，放置被檢件和暗合之間，濾光片的厚度為0.5mm、1mm、1.5mm或2mm。0.5mm～1.5mm厚度的濾光片在其一個角上鉆一個直徑為3mm的孔作為識別標識。2mm厚的濾光片在一個角上鉆兩個直徑為3mm的孔作為識別標識。
X射線不大于400kV，不要求使用濾光片。
B.6 遮擋板
遮擋板由一層或多層鉛板組成，它緊帖于暗盒背后，其厚度至少為2mm，在其一個角上鉆兩個直徑為5mm的孔。
為檢查背散射遮擋效果，應在遮擋板背面貼附一個“B”鉛字標記（高13mm，厚度1.6mm）若在底片的黑色背影上出現(xiàn)B的較淡影像，就說明背散射防護不良，應予重照。但若較淡背影上出現(xiàn)B的較黑的影像，則不作為底片質(zhì)量判廢的依據(jù)。
B.7 底片標識
射線照相膠片應用顯現(xiàn)在被檢區(qū)域以外的數(shù)字和字母來標識，如果采用發(fā)光標記通常應在膠片曝光前施加上去。
膠片標識應使底片標識和被檢區(qū)域相對應，位置標記應采用鉛制標記，置于坡口距離至少5mm 處。底片標識不應妨礙被檢區(qū)域的評定。
B.8 黑度計
黑度計用來測定底片上的黑度，其讀數(shù)精度為±0.1。
應對黑度計進行周期校核，至少六個月校核一次（在達到熱穩(wěn)定后，采用黑度參考底片進行校核）。
B.9 黑度參考底片
黑度參考底片（第二標準底片）應每年校對一次。
B.10 觀片燈
觀片燈用來觀察底片（單片或雙片觀察），它應有能觀察底片最大黑度為4.5的最大亮度且觀察的漫射光亮度可調(diào)。對不需要觀察或透光量過強的部分，應采用適當?shù)恼诠獍逡云帘螐姽狻?/span>
B.11 幾何不清晰度
幾何不清晰度按式（B.1）計算。
U = d·a / P-a ………………………………(B.1)
式中
U————幾何不清晰度，單位為毫米（mm）；
d————射線源有效焦點尺寸，單位為毫米（mm）；
a——被檢區(qū)射線人射表面至膠片距離，單位為毫米（mm）；
F————射線源至膠片距離，即焦距，單位為毫米（mm）。
射線源的尺寸（高度和直徑）和X射線機、加速器的焦點尺寸，應由射線源或X射線機、加速器的供貨商提供。
采用400kV以下X射線或Ir192Y射線照射時幾何不清晰度數(shù)值不超過0.3mm；采用加速器照射時幾何不清晰度數(shù)值不超過1mm。
B.12 底片黑度
應用黑度計測量底片黑度，選擇的曝光條件應使底片有效評定區(qū)域內(nèi)的黑度滿足下列規(guī)定∶
a. 對于雙片評定，黑度應大于2.7，且應與觀片燈的亮度相匹配，并不超過4.5。當雙片被檢區(qū)某些部分的底片黑度大于4.5時，可采用單片觀察，對于單片被檢區(qū)兩張底片都應進行評定；
b. 對于單片評定，當允許采用單片評定時，黑度應大于或等于2，而且應與觀片燈亮度相匹配，應不超過4.5
c. 當采用雙片評定時，在限定的黑度區(qū)域，對每張底片相同點測量的黑度差應不大于0.5。
B.13 射線照相膠片處理質(zhì)量的檢測
此檢測的目的是確保對膠片所進行的處理可使底片在今后得到最佳保存。底片的保存壽命直接與硫代硫酸根離子的含量有關(guān)。當硫代硫酸根離子的濃度低于0.050g/m2時，通常能保證底片具有較長的保存壽命。
將經(jīng)過處理的未使用過的膠片用膠片推薦商推薦的溶液進行化學蝕刻，然后將所得到的圖像與代表各種濃度的典型圖像在日光下進行肉眼對比，據(jù)此評定硫代硫酸根離子的含量。上述試驗應在膠片處理后1周內(nèi)完成。
產(chǎn)品底片的沖洗條件發(fā)生改變，應重新進行底片碗代硫酸根離子的含量的測定。若檢測發(fā)現(xiàn)硫代硫酸根離子的濃度大于0.050g/m2時，應采取以下行動∶ 停止顯影并采取糾正措施；重新處理參考底片（定影+沖洗）；重新檢測參考底片；重新處理所有缺陷底片。
B.14 驗收標準
B.14.1 核安全2級焊接接頭
出現(xiàn)下列情況，應拒收∶
a. 任何裂紋、未熔合、蜂窩狀缺陷、未焊透或咬邊；
b. 任何長度大于6mm和e/3的較小值的單個氣孔；
c. 在12e或150mm兩值中較小者的長度上，任何長度大于e的密集氣孔或線性氣孔；如果兩個氣孔間距小于其中較大氣孔直徑的6倍，則視為屬于同一密集氣孔或線性氣孔；
d. 任何最大尺寸L大于或等于表B.3給定值的任何單個夾渣；
e. 在12e長度上，任何長度大于e的一組夾渣；如果兩個夾渣間距小于其中較大夾渣長度的6倍，則認為它們屬于同一組夾渣。
B.14.2 核安全3級焊接接頭
出現(xiàn)下列情況，應拒收∶
a. 任何裂紋、未熔合、蜂窩狀缺陷、未焊透或咬邊；
b. 任何長度大于6mm和e/3的較小值的氣孔；
c. 在12g或150mm 兩值中較小者的長度上，任何長度大于e的密集氣孔或線性氣孔。如果兩個氣孔間距小于其中較大氣孔直徑的6倍，則視為屬于同一密集氣孔或線性氣孔；
d. 任何最大尺寸L大于或等于表B.4給定值的任何單個夾渣；
e. 在12e長度上，任何長度大于2e的一組夾渣；如果兩個夾渣間距小于其中較大夾渣長度的6倍，則認為它們屬于同一組夾渣。
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GB30813-2014 核電站用奧氏體不銹鋼焊接鋼管.pdf
