GB 9948-2013 石油裂化用無(wú)縫鋼管
一、范圍
本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了石油裂化用無(wú)縫鋼管的分類、代號(hào)、尺寸、外形、重量、技術(shù)要求、試驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書(shū)。
本標(biāo)準(zhǔn)適用于石油化工用爐管、熱交換器管和壓力管道用不銹鋼無(wú)縫鋼管。
二、規(guī)范性引用文件
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GB/T222 鋼的成品化學(xué)成分允許偏差
GB/T 223.3 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 二安替比林甲烷磷鉬酸重量法測(cè)定磷量
GB/T223.5鋼鐵 酸溶硅和全硅含量的測(cè)定 還原型硅鉬酸鹽分光光度法
GB/T223.11 鋼鐵及合金 鉻含量的測(cè)定 可視滴定或電位滴定法
GB/T 223.12 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 碳酸鈉分離-二苯碳酰二肼光度法測(cè)定鉻量
GB/T223.13鋼鐵及合金化學(xué)分析方法硫酸亞鐵銨滴定法測(cè)定釩含量
GB/T 223.14 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 鉭試劑萃取光度法測(cè)定釩含量
GB/T 223.18 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 硫代硫酸鈉分離-碘量法測(cè)定銅量
GB/T 223.19 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 新亞銅靈-三氯甲烷萃取光度法測(cè)定銅量
GB/T 223.23 鋼鐵及合金 鎳含量的測(cè)定 丁二酮肟分光光度法
GB/T 223.25 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 丁二酮肟重量法測(cè)定鎳量
GB/T 223.26 鋼鐵及合金 鉬含量的測(cè)定 硫氰酸鹽分光光度法
GB/T 223.37 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 蒸餾分離-靛酚藍(lán)光度法測(cè)定氮量
GB/T 223.40 鋼鐵及合金 鈮含量的測(cè)定 氯磺酚S分光光度法
GB/T 223.53 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 火焰原子吸收分光光度法測(cè)定銅量
GB/T 223.54 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 火焰原子吸收分光光度法測(cè)定鎳量
GB/T223.58 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 亞砷酸鈉-亞硝酸鈉滴定法測(cè)定錳量
GB/T 223.59 鋼鐵及合金 磷含量的測(cè)定 鉍磷鉬藍(lán)分光光度法和銻磷鉬藍(lán)分光光度法
GB/T 223.60 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 高氯酸脫水重量法測(cè)定硅含量
GB/T223.61 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 磷鉬酸銨容量法測(cè)定磷量
GB/T223.62 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 乙酸丁酯萃取光度法測(cè)定磷量
GB/T 223.63 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 高碘酸鈉（鉀）光度法測(cè)定錳量
GB/T 223.64 鋼鐵及合金 錳含量的測(cè)定 火焰原子吸收光譜法
GB/T 223.67 鋼鐵及合金 硫含量的測(cè)定 次甲基藍(lán)分光光度法
GB/T 223.68 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 管式爐內(nèi)燃燒后碘鉀滴定法測(cè)定硫含量
GB/T 223.69 鋼鐵及合金 碳含量的測(cè)定 管式爐內(nèi)燃燒后氣體容量法
GB/T 223.71 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 管式爐內(nèi)燃燒后重量法測(cè)定碳含量
GB/T 223.72 鋼鐵及合金 硫含量的測(cè)定 重量法
GB/T 223.74 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 非化合碳含量的測(cè)定
GB/T226 鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗(yàn)法
GB/T 228.1 金屬材料 拉伸試驗(yàn) 第1部分∶室溫試驗(yàn)方法
GB/T 229 金屬材料 夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法
GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗(yàn)第1部分∶試驗(yàn)方法
GB/T232金屬材料彎曲試驗(yàn)方法
GB/T241金屬管液壓試驗(yàn)方法
GB/T242金屬管擴(kuò)口試驗(yàn)方法
GB/T246金屬管壓扁試驗(yàn)方法
GB/T1979結(jié)構(gòu)鋼低倍組織缺陷評(píng)級(jí)圖
GB/T2102 鋼管的驗(yàn)收、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書(shū)
GB/T 2975 鋼及鋼產(chǎn)品 力學(xué)性能試驗(yàn)取樣位置及試樣制備
GB/T 4334——2008 金屬和合金的腐蝕 不銹鋼晶間腐蝕試驗(yàn)方法
GB/T4336 碳素鋼和中低合金鋼 火花源原子發(fā)射光譜分析方法（常規(guī)法）
GB/T5777—2008 無(wú)縫鋼管超聲波探傷檢驗(yàn)方法
GB/T7735—2004 鋼管渦流探傷檢驗(yàn)方法
GB/T 10561—2005 鋼中非金屬夾雜物含量的測(cè)定 標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖顯微檢驗(yàn)法
GB/T 11170 不銹鋼 多元素含量的測(cè)定 火花放電原子發(fā)射光譜法（常規(guī)法）
GB/T12606—1999 鋼管漏磁探傷方法
GB/T17395無(wú)縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差
GB/T 20066 鋼和鐵 化學(xué)成分測(cè)定用試樣的取樣和制樣方法
GB/T 20123 鋼鐵 總碳硫含量的測(cè)定 高頻感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法（常規(guī)方法）
GB/T 20124 鋼鐵 氮含量的測(cè)定 惰性氣體熔融熱導(dǎo)法（常規(guī)方法）
YB/T4149 連鑄圓管坯
YB/T5137 高壓用熱軋和鍛制無(wú)縫鋼管圓管坯
NACE MR0175/ISO15156-2 石油和天然氣工業(yè)-油氣生產(chǎn)中用于含HS環(huán)境的材料 第2部分∶抗開(kāi)裂碳鋼和低合金鋼及鑄鐵的使用
三、 分類、代號(hào)
本標(biāo)準(zhǔn)的無(wú)縫不銹鋼管按產(chǎn)品制造方式分為兩類，類別和代號(hào)為∶
1. 熱軋（擠壓、擴(kuò)）鋼管 W-H；
2. 冷拔（軋）鋼管 W-C.
四、訂貨內(nèi)容
按本標(biāo)準(zhǔn)訂購(gòu)鋼管的合同或訂單應(yīng)包括下列內(nèi)容∶
1. 標(biāo)準(zhǔn)編號(hào)；
2. 產(chǎn)品名稱；
3. 鋼的牌號(hào)
4. 訂購(gòu)的數(shù)量（總重量或總長(zhǎng)度）；
5. 尺寸規(guī)格（外徑×壁厚，單位為毫米）；
6. 交貨狀態(tài)
7. 特殊要求。
五、尺寸、外形、重量及允許偏差
1. 外徑和壁厚
5.1.1 除非合同另有規(guī)定，鋼管按公稱外徑（D）和公稱壁厚（S）交貨。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，鋼管可按公稱外徑（D）和最小壁厚（Sm）交貨。
5.1.2 鋼管的公稱外徑和壁厚應(yīng)符合GB/T17395的規(guī)定。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，可供應(yīng)其他外徑和壁厚的鋼管。
5.1.3 按公稱外徑和公稱壁厚交貨的鋼管，鋼管外徑和壁厚的允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定。
5.1.4 按公稱外徑和最小壁厚交貨的鋼管，鋼管外徑允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定，壁厚允許偏差應(yīng)符合表2的規(guī)定。
5.1.5 當(dāng)需方未在合同中注明鋼管尺寸允許偏差級(jí)別時(shí)，鋼管外徑和壁厚的允許偏差應(yīng)符合普通級(jí)的規(guī)定。
5.1.6 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可供應(yīng)表1、表2規(guī)定以外尺寸允許偏差的鋼管。
2. 長(zhǎng)度
5.2.1 通常長(zhǎng)度
鋼管的通常長(zhǎng)度為4000mm～12000mm。
經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可交付長(zhǎng)度短于4000mm但不短于3000mm的短尺鋼管，但其數(shù)量應(yīng)不超過(guò)該批鋼管交貨總數(shù)量的5%。
5.2.2 定尺長(zhǎng)度和倍尺長(zhǎng)度
根據(jù)需方要求，并在合同中注明，鋼管可按定尺或倍尺長(zhǎng)度交貨。鋼管的定尺長(zhǎng)度和倍尺總長(zhǎng)度應(yīng)在通常長(zhǎng)度范圍內(nèi)，鋼管定尺長(zhǎng)度允許偏差應(yīng)符合如下規(guī)定∶a. 長(zhǎng)度≤6000mm，0～10mm，b. 長(zhǎng)度>6000mm，0～15mm。
每個(gè)倍尺長(zhǎng)度應(yīng)按如下規(guī)定留出切口余量∶a. D≤159mm時(shí)，切口余量為5mm～10mm；b. D>159mm時(shí)，切口余量為10mm~15mm。
5.3 彎曲度
5.3.1 鋼管的每米彎曲度應(yīng)符合如下規(guī)定∶
a. S≤15mm時(shí)，彎曲度不大于1.5mm/m；b. S>15mm~30mm時(shí)，彎曲度不大于2.0mm/m；c. S>30mm或D≥351mm時(shí)，彎曲度不大于3.0mm/m。
5.3.2 外徑不小于127mm的鋼管，其全長(zhǎng)彎曲度應(yīng)不大于鋼管長(zhǎng)度的0.10%。
5.3.3 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管的每米彎曲度和全長(zhǎng)彎曲度可采用其他規(guī)定。
5.4 不圓度和壁厚不均
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管的不圓度和壁厚不均應(yīng)分別不超過(guò)外徑和壁厚公差的80%。
5.5 端頭外形
鋼管兩端端面應(yīng)與鋼管軸線垂直，切口毛刺應(yīng)予清除。
5.6 重量
5.6.1 交貨重量
鋼管按公稱外徑和公稱壁厚交貨時(shí)，鋼管按實(shí)際重量交貨，亦可按理論重量交貨。
鋼管按公稱外徑和最小壁厚交貨時(shí)，鋼管按實(shí)際重量交貨。經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管亦可按理論重量交貨。
5.6.2 理論重量的計(jì)算
鋼管理論重量的計(jì)算按GB/T17395的規(guī)定，優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼的密度按7.85kg/dm3，不銹（耐熱）鋼的密度分別為07Cr19Ni10按7.90kg/dm3、07Cr18Ni11Nb按8.00kg/dm2、07Cr19Nil1Ti按7.93kg/dm2、022Cr17Ni12Mo2按8.00kg/dm3。
按公稱外徑和最小壁厚交貨的鋼管，應(yīng)采用平均壁厚計(jì)算理論重量，其平均壁厚是按壁厚及其允許偏差計(jì)算出來(lái)的壁厚最大值與最小值的平均值。5.6.3 重量允許偏差
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，交貨鋼管實(shí)際重量與理論重量的偏差應(yīng)符合如下規(guī)定∶
a. 單根鋼管∶士10%；
b. 每批最小為10t的鋼管∶士7.5%。
六、技術(shù)要求
6.1 鋼的牌號(hào)和化學(xué)成分
6.1.1 鋼的牌號(hào)和化學(xué)成分（熔煉分析）應(yīng)符合表3的規(guī)定。12Cr5MoI、12Cr5MoNT、12Cr9MoI和12Cr9MoNT牌號(hào)中的后綴符號(hào)“I”和“NT”屬于牌號(hào)的一部分，這些后綴符號(hào)表示鋼管的交貨狀態(tài)。其中，"I"為完全退火或等溫退火；"NT"為正火加回火。
6.1.2 用氧氣轉(zhuǎn)爐冶煉的鋼，除12Cr5MoI、12Cr5MoNT、12Cr9MoI、12Cr9MoNT及不銹（耐熱）鋼外，其余牌號(hào)鋼的氮含量應(yīng)不大于0.008%。
6.1.3 成品鋼管的化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合GB/T222的規(guī)定。
6.1.4 本標(biāo)準(zhǔn)鋼的牌號(hào)與其他標(biāo)準(zhǔn)相近鋼牌號(hào)的對(duì)照參見(jiàn)附錄A。
6.2 制造方法
6.2.1 鋼的冶煉方法
優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)采用電弧爐加爐外精煉并經(jīng)真空精煉處理，或氧氣轉(zhuǎn)爐加爐外精煉并經(jīng)真空精煉處理，也可采用電渣重熔法冶煉。不銹（耐熱）鋼應(yīng)采用電弧爐加爐外精煉或氧氣轉(zhuǎn)爐加爐外精煉，也可采用電渣重熔法冶煉。
經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可采用其他較高要求的冶煉方法。需方指定某一種冶煉方法時(shí)，應(yīng)在合同中注明。
6.2.2 管坯的制造方法
管坯可采用連鑄、模鑄或熱軋（鍛）方法制造。
連鑄管坯應(yīng)符合YB/T4149的規(guī)定，其中低倍組織缺陷中心裂紋、中間裂紋、皮下裂紋和皮下氣泡的級(jí)別應(yīng)分別不大于1級(jí)，也可采用經(jīng)相關(guān)各方認(rèn)可的其他更高質(zhì)量要求。熱軋（鍛）管坯應(yīng)符合YB/T5137的規(guī)定。
6.2.3 鋼管的制造方法
鋼管應(yīng)采用熱軋（擠壓、擴(kuò)）或冷拔（軋）無(wú)縫方法制造。
6.3 交貨狀態(tài)
鋼管應(yīng)以熱處理狀態(tài)交貨。鋼管的熱處理制度應(yīng)符合表4的規(guī)定。
6.4 力學(xué)性能
6.4.1 力學(xué)性能要求
交貨狀態(tài)鋼管的室溫力學(xué)性能應(yīng)符合表5的規(guī)定。
外徑不小于76mm且壁厚不小于14mm的鋼管應(yīng)做沖擊試驗(yàn)。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，其他規(guī)格鋼管可做沖擊試驗(yàn)，沖擊試驗(yàn)的試樣尺寸和沖擊吸收能量要求值由供需雙方協(xié)商確定。
表5中的沖擊吸收能量為全尺寸標(biāo)準(zhǔn)試樣要求值。當(dāng)采用小尺寸沖擊試樣時(shí)，小尺寸試樣沖擊吸收能量要求值應(yīng)為全尺寸標(biāo)準(zhǔn)試樣沖擊吸收能量要求值乘以表6中的遞減系數(shù)。
6.4.2 力學(xué)試驗(yàn)試樣
6.4.2.1 拉伸試驗(yàn)試樣
外徑小于219mm的鋼管，拉伸試驗(yàn)應(yīng)沿鋼管縱向取樣。
外徑不小于219mm的鋼管，當(dāng)鋼管尺寸允許時(shí)，拉伸試驗(yàn)應(yīng)沿鋼管橫向截取直徑為10mm的圓形橫截面試樣；當(dāng)鋼管尺寸不足以截取10mm試樣時(shí)，則應(yīng)采用直徑為8mm或5mm.中可能的較大尺寸圓形橫截面試樣；當(dāng)鋼管尺寸不足以截取5mm試樣時(shí)，拉伸試驗(yàn)應(yīng)沿鋼管縱向取樣。橫向圓形橫截面試樣應(yīng)取自未經(jīng)壓扁的試料。
6.4.2.2 沖擊試驗(yàn)試樣
外徑小于219mm的鋼管，沖擊試驗(yàn)沿鋼管縱向或橫向取樣；如合同中無(wú)特殊規(guī)定，仲裁試樣應(yīng)沿鋼管縱向截取。
外徑不小于219mm的鋼管，沖擊試驗(yàn)應(yīng)沿鋼管橫向取樣。
無(wú)論沿鋼管縱向截取還是沿鋼管橫向截取，沖擊試樣寬度應(yīng)為10mm、7.5mm或5mm中盡可能的較大尺寸。
6.5 液壓試驗(yàn)
鋼管應(yīng)逐根進(jìn)行液壓試驗(yàn)。試驗(yàn)壓力按式（1）計(jì)算，最大試驗(yàn)壓力為20MPa。在試驗(yàn)壓力下，穩(wěn)壓時(shí)間應(yīng)不少于10s，鋼管不允許出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象。
p=2SR/D …………………………(1)
式中∶
p————試驗(yàn)壓力，單位為兆帕（MPa），當(dāng)p<7MPa時(shí)，修約到最接近的0.5MPa；當(dāng)p≥7MPa時(shí)，修約到最接近的1MPa；
S——鋼管的壁厚，單位為毫米（mm）；
D————鋼管的公稱外徑，單位為毫米（mm）；
R—————允許應(yīng)力，優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼為表5規(guī)定下屈服強(qiáng)度或規(guī)定塑性延伸強(qiáng)度的80%，不銹（耐熱）鋼為表5規(guī)定塑性延伸強(qiáng)度的70%，單位為兆帕（MPa）.
供方可用渦流探傷或漏磁探傷代替液壓試驗(yàn)。用渦流探傷時(shí)，對(duì)比樣管人工缺陷應(yīng)符合GB/T735—2004中驗(yàn)收等級(jí)A的規(guī)定；用漏磁探傷時(shí)，對(duì)比樣管外表面縱向缺口槽應(yīng)符合GB/T12606—1999中驗(yàn)收等級(jí)L4的規(guī)定。
6.6 工藝性能
6.6.1 壓扁試驗(yàn)
外徑大于22mm的鋼管應(yīng)做壓扁試驗(yàn)。試樣壓扁后的平板間距離H按式（2）計(jì)算。
式中∶
H————兩平板間距離，單位為毫米（mm）；
S——鋼管的壁厚，單位為毫米（mm）；
D——鋼管的公稱外徑，單位為毫米（mm）；
a ————單位長(zhǎng)度變形系數(shù)，10鋼為0.09，20鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼為0.08，不銹（耐熱）鋼為0.09；當(dāng)S/D≥0.125時(shí)，α值減少0.01。
試樣壓至兩平板間距離為H時(shí)，試樣上不允許出現(xiàn)裂縫或裂口。
6.6.2 彎曲試驗(yàn)
6.6.2.1 外徑大于400mm或壁厚大于40mm的鋼管可用彎曲試驗(yàn)代替壓扁試驗(yàn)。一組彎曲試驗(yàn)應(yīng)包括一個(gè)正向彎曲（靠近鋼管外表面的試樣表面受拉變形）和一個(gè)反向彎曲（靠近鋼管內(nèi)表面的試樣表面受拉變形）。
彎曲試驗(yàn)的彎芯直徑為25mm，試樣應(yīng)在室溫下彎曲180°。
彎曲試驗(yàn)后，試樣彎曲受拉表面及側(cè)面不允許出現(xiàn)目視可見(jiàn)的裂縫或裂口。
6.6.2.2 彎曲試驗(yàn)的試樣應(yīng)沿鋼管橫向截取，試樣的制備應(yīng)符合GB/T 232的規(guī)定。試樣截取時(shí)，正向彎曲試樣應(yīng)盡量靠近外表面，反向彎曲試樣應(yīng)盡量靠近內(nèi)表面。試樣彎曲受拉變形表面不允許有明顯傷痕和其他缺陷。
試樣加工后的截面尺寸為12.5mm×12.5mm或25mm×12.5mm（寬度×厚度）；截面上的四個(gè)角應(yīng)倒成圓角，圓角半徑不大于1.6mm；試樣長(zhǎng)度不大于150mm。
6.6.3 擴(kuò)口試驗(yàn)
外徑不大于76mm且壁厚不大于8mm的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼和不銹（耐熱）鋼鋼管應(yīng)做擴(kuò)口試驗(yàn)。擴(kuò)口試驗(yàn)在室溫下進(jìn)行，頂芯錐度為60°。擴(kuò)口后試樣的外徑擴(kuò)口率應(yīng)符合表7的規(guī)定，擴(kuò)口后試樣不允許出現(xiàn)裂縫或裂口。
根據(jù)需方要求，并在合同中注明，合金結(jié)構(gòu)鋼也可做擴(kuò)口試驗(yàn)。
6.7 低倍檢驗(yàn)
用鋼錠直接軋制的鋼管應(yīng)做低倍檢驗(yàn)，鋼管橫截面酸浸低倍試片上不允許有目視可見(jiàn)的白點(diǎn)、夾雜、皮下氣泡、翻皮和分層。
6.8 非金屬夾雜物
用連鑄坯和鋼錠直接軋制的鋼管應(yīng)做非金屬夾雜物檢驗(yàn)。鋼管的非金屬夾雜物按GB/T10561一2005中的A法評(píng)級(jí)，A、B、C、D各類夾雜物（粗系和細(xì)系）級(jí)別應(yīng)分別不大于2.5級(jí)，A、B、C、D各類夾雜物的細(xì)系級(jí)別總數(shù)與粗細(xì)級(jí)別總數(shù)應(yīng)各不大于6.5級(jí)；DS類夾雜物應(yīng)不大于2.5級(jí)。
6.9 表面質(zhì)量
鋼管的內(nèi)外表面不允許有裂紋、折疊、結(jié)疤、軋折和離層。這些缺陷應(yīng)完全清除，清除深度應(yīng)不超過(guò)壁厚的10%，缺陷清除處的實(shí)際壁厚應(yīng)不小于壁厚所允許的最小值。鋼管內(nèi)外表面上直道允許的深度或高度應(yīng)符合如下規(guī)定∶a） 冷拔（軋）鋼管∶不大于壁厚的4%，且最大為0.2mm；b）熱軋（擠壓、擴(kuò)）鋼管∶不大于壁厚的5%，且最大為0.4mm。不超過(guò)壁厚允許負(fù)偏差的其他局部缺陷允許存在。
6.10 無(wú)損檢驗(yàn)
6.10.1 鋼管應(yīng)按GB/T5777—2008的規(guī)定逐根進(jìn)行超聲波探傷檢驗(yàn)。超聲波探傷檢驗(yàn)對(duì)比樣管縱向刻槽深度等級(jí)為熱軋（擠壓、擴(kuò)）鋼管L2.5；冷拔（軋）鋼管L2。
當(dāng)鋼管按最小壁厚交貨時(shí)，對(duì)比樣管刻槽深度按鋼管平均壁厚計(jì)算。
6.10.2 當(dāng)鋼管壁厚與外徑之比（S/D）大于0.2時(shí)，除非合同中另有規(guī)定，鋼管內(nèi)壁人工缺陷深度按GB/T5777—2008中附錄C的C.1規(guī)定執(zhí)行。
6.10.3 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可增做其他無(wú)損檢驗(yàn)。
6.11 晶間腐蝕試驗(yàn)
不銹（耐熱）鋼鋼管應(yīng)做晶間腐蝕試驗(yàn)。試驗(yàn)方法應(yīng)符合GB/T4334—2008中方法E的規(guī)定，試驗(yàn)后試樣不允許出現(xiàn)晶間腐蝕傾向。
經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，需方可指定采用其他腐蝕試驗(yàn)方法。
6.12 用于含硫化氫環(huán)境的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，當(dāng)優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼鋼管用于含硫化氫環(huán)境時(shí)，可規(guī)定其抗開(kāi)裂補(bǔ)充技術(shù)要求，并應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。
七、試驗(yàn)方法
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應(yīng)采用符合精度要求的量具逐根測(cè)量。
7.2 不銹鋼管的內(nèi)外表面應(yīng)在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不銹鋼管其他檢驗(yàn)項(xiàng)目的取樣部位和試驗(yàn)方法應(yīng)符合表8的規(guī)定。
八、檢驗(yàn)規(guī)則
8.1 檢查和驗(yàn)收
不銹鋼管的檢查和驗(yàn)收由供方質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門(mén)進(jìn)行。
8.2 組批規(guī)則
不銹鋼管的化學(xué)成分、低倍檢驗(yàn)和非金屬夾雜物檢驗(yàn)按熔煉爐檢查和驗(yàn)收，不銹鋼管的其余檢驗(yàn)項(xiàng)目按批檢查和驗(yàn)收。每批應(yīng)由同一牌號(hào)、同一爐號(hào)、同一規(guī)格和同一熱處理制度（爐次）的鋼管組成。若鋼管在切成單根后不再進(jìn)行熱處理，則一根管坯軋制鋼管截取的所有管段都應(yīng)視為一根。每批鋼管的數(shù)量應(yīng)不超過(guò)如下規(guī)定∶ a. D≤76mm，且S≤3.0mm∶400根；b. D>351mm∶50根；c. 其他尺寸∶200根。
8.3 取樣數(shù)量和取樣部位
每批不銹鋼管各項(xiàng)檢驗(yàn)的取樣數(shù)量和取樣部位應(yīng)符合表8的規(guī)定。
8.4 復(fù)驗(yàn)與判定規(guī)則
不銹鋼管的復(fù)驗(yàn)與判定規(guī)則應(yīng)符合GB/T2102的規(guī)定。
九、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書(shū)
不銹鋼管的包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書(shū)應(yīng)符合GB/T2102的規(guī)定。
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GB 9948-2013 石油裂化用無(wú)縫鋼管.pdf
