不銹鋼異型材擠壓時(shí)對(duì)坯料表面光潔度的要求要比擠壓不銹鋼管時(shí)嚴(yán)格很多。擠壓時(shí)，要求碳鋼和低合金鋼擠壓坯料的表面光潔度達(dá)到5級(jí)，這使得擠壓不銹鋼型材的表面質(zhì)量大大提高。

 實(shí)心和空心型材（包括不同壁厚的型材和帶翼的管材）擠壓時(shí)，坯料內(nèi)外層的金屬流動(dòng)速度不均勻，這對(duì)擠壓制品質(zhì)量有著特殊影響，不但會(huì)造成型材形狀不完整，而且會(huì)使斷面較薄的凸起部分（翼）產(chǎn)生撕裂。因此，可以通過(guò)改變操作工藝、降低坯料心部溫度（比表面溫度降低60~80℃),來(lái)平衡擠壓時(shí)坯料內(nèi)外層金屬的流動(dòng)速度，使坯料的塑性變形趨于均勻。

 為了提高不銹鋼型材擠壓模的使用壽命并得到表面質(zhì)量較好的擠壓制品，擠壓時(shí)，模子的隔熱和降低擠壓金屬與擠壓模之間的摩擦系數(shù)極為重要。擠壓前一般在模子與坯料端面之間放置一個(gè)相應(yīng)牌號(hào)的玻璃潤(rùn)滑墊。玻璃潤(rùn)滑墊上的孔可以與型材形狀一樣，并在側(cè)面上做成超過(guò)產(chǎn)品橫斷面尺寸5~10mm;玻璃潤(rùn)滑墊中心孔也可做成圓形，其直徑與制品外接圓直徑相同。

此外，在臥式擠壓機(jī)上擠壓不銹鋼異型材時(shí)還存在以下情況：

  1. 當(dāng)擠壓內(nèi)形非圓的空心型材（如橢圓形、方形、矩形等）時(shí)，要求異形擠壓芯棒和擠壓模必須精確定位。異型擠壓芯棒用裝置在擠壓桿前部的定心襯套固定在一定的位置上。根據(jù)所確定的擠壓芯棒，靠專(zhuān)門(mén)的定心頭裝置擠壓模，并在鎖定擠壓模部件后開(kāi)始進(jìn)行擠壓。每次擠壓前都必須檢查擠壓模和芯棒的位置是否準(zhǔn)確。

  2. 當(dāng)擠壓帶有外翼的鋼管和極小內(nèi)徑（20mm)的空心型材時(shí)，采用階梯式或瓶式擠壓芯棒。擠壓時(shí)，在變形區(qū)內(nèi)擠壓芯棒的端部必須要有精確的校準(zhǔn)裝置，可通過(guò)調(diào)節(jié)穿孔裝置的行程來(lái)實(shí)現(xiàn)。

  3. 用兩種方法來(lái)鋸切壓余：a. 簡(jiǎn)單形狀的型材，采用模前鋸鋸切壓余；b. 小斷面、薄壁和多孔模擠壓的型材，采用模后鋸鋸切壓余。

 當(dāng)采用模后鋸鋸切壓余時(shí)，擠壓筒和模架需后移到便于下鋸的位置，壓余鋸切后，型材進(jìn)入輥道輸出。模座和模子取出進(jìn)入擠壓模檢查、清理、修理、更換、循環(huán)作業(yè)線。而壓余和擠壓墊留在擠壓筒內(nèi)，準(zhǔn)備推入墊片和壓余分離裝置，分離后墊片進(jìn)入溜槽送至循環(huán)使用，而壓余則掉入收集箱。

 為了使模后鋸切的壓余和擠壓墊黏結(jié)在一起，在擠壓筒和模架一起后退時(shí)仍然留在擠壓筒內(nèi)，可使用車(chē)削加工的具有偏心槽結(jié)構(gòu)的擠壓墊（圖7-45)。

 如果擠壓機(jī)無(wú)法進(jìn)行模后鋸鋸切壓余，并且型材的橫斷面很小，為了使壓余與擠壓制品容易分離，可以采用帶有緩沖墊的坯料，使緩沖墊完全留在壓余內(nèi)。為了防止坯料與緩沖墊焊合，可在坯料與緩沖墊之間放置一個(gè)橡膠石棉墊，或者采用不同材料制成的無(wú)壓余擠壓時(shí)采用的塑性墊代替緩沖墊。

 當(dāng)擠壓復(fù)雜斷面的不銹鋼型材時(shí)，為了縮短坯料與擠壓模具的接觸時(shí)間，必須采用可能的最大擠壓速度。試驗(yàn)表明，擠壓速度為200~400mm/s時(shí)，對(duì)型材斷面形狀的完整性不會(huì)產(chǎn)生影響。因此，用碳鋼和合金鋼坯料擠壓復(fù)雜型材時(shí)，坯料金屬的流動(dòng)速度可達(dá)到7~9m/s.

 設(shè)計(jì)的不銹鋼型材擠壓模應(yīng)該使保護(hù)擠壓模的熔化玻璃遍布型材整個(gè)圓周。型材各部分較一致的壁厚有利于金屬流動(dòng)。如果各部分壁厚相差較大，擠壓就會(huì)有一定的困難。這是因?yàn)榱飨蜉^厚部分的金屬需要比流向較薄部分的多，較薄部分的流動(dòng)阻力就較大，擠壓時(shí)不易充滿。型材壁厚為3.5mm,擠壓時(shí)就有困難。