以二段氣體滲氮為例。

一、氣體滲氮設(shè)備

 氣體滲氮可采用井式爐或多用箱式爐。

 無論采用何種爐型，加熱室（罐）都應(yīng)該有良好的密封性，保證氣氛不泄漏。

 設(shè)備應(yīng)有良好可靠的控溫和測(cè)溫系統(tǒng)，并保證爐溫的均勻性符合GB/T9452《熱處理爐有效加熱區(qū)測(cè)定方法》的規(guī)定，爐溫差不大于±10℃。

 設(shè)備還應(yīng)配套有流量計(jì)、氨分解測(cè)定儀、U形壓力計(jì)等附屬裝置，以保證氨氣流量、分解率及爐內(nèi)壓力的控制和監(jiān)測(cè)，保證設(shè)備運(yùn)行時(shí)達(dá)到工藝技術(shù)要求。

二、滲氮用氣

常見的氣體滲氮原料采用氨氣。所用氨氣應(yīng)符合G536《液體無水氨》標(biāo)準(zhǔn)中的一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，純度應(yīng)大于95%。氨氣通入爐內(nèi)前應(yīng)經(jīng)過干燥。

三、滲氮零件的預(yù)先處理

  不銹鋼滲氮件應(yīng)先進(jìn)行預(yù)處理

四、滲氮前的生產(chǎn)準(zhǔn)備

 ①. 檢查待滲氮工件，其表面粗糙度應(yīng)達(dá)到R.1.6μm或更高。工件表面應(yīng)經(jīng)過清洗，不得有銹痕、油污和其他有損滲氮質(zhì)量的臟物等。

 ②. 對(duì)工件的非滲氮部位應(yīng)在滲前采取保護(hù)措施。

    a. 用符合GB/T 9199《防滲涂料技術(shù)條件》要求的防護(hù)涂料（離子滲氮件的防滲涂料目前還缺少應(yīng)用）。

    b. 預(yù)留不小于滲氮深度二倍的加工余量。

    C. 表面鍍0.010~0.015mm深的錫層，也可鍍0.02mm以上的無孔隙銅層或鎳層。

 ③. 工件裝護(hù)前應(yīng)先檢查設(shè)備的機(jī)械、電氣及各控制系統(tǒng)而附屬裝置，保證一切正常。

 ④. 保提護(hù)時(shí)應(yīng)選用正確工裝或裝爐方式，以減少工件的變形。工件之間應(yīng)留有空隙，以保證爐內(nèi)氣氛暢通。

 ⑤. 根據(jù)技術(shù)檢查要求選用和放置試塊。

五、滲氮操作

 ①. 工件人爐后，蓋好爐蓋并密封好。接通氨氣管道，保證氨氣暢通和設(shè)備無泄漏。

 ②. 升溫前，先用大氨氣量充入爐內(nèi)，排除爐內(nèi)空氣，隨著爐內(nèi)空氣的減少，可在緩慢升溫的同時(shí)繼續(xù)排除爐內(nèi)空氣，但排凈爐內(nèi)空氣前爐溫不應(yīng)超過150℃,且爐內(nèi)應(yīng)保持正壓。

 ③. 爐溫升到工藝要求的溫度后，爐內(nèi)壓力應(yīng)保持在（780~1960Pa),調(diào)整氨分解率達(dá)18%~20%.及時(shí)點(diǎn)燃廢氣。

 ④. 操作中應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行工藝，控制爐溫、氨氣分解率及爐內(nèi)壓力等達(dá)到工藝的要求。

 ⑤. 有時(shí)為降低滲氮層表面脆性，工件出爐前可進(jìn)行2~4h的退氮處理。退氮處理時(shí)可關(guān)閉排氣口，通入少量氨氣，以保持爐內(nèi)為正壓。

 ⑥. 滲氮過程完成后停電降溫，工件隨爐冷至200~150℃再出爐。

 2Cr13 馬氏體不銹鋼二段滲氮工藝之一見圖7-5。

六、滲氮件質(zhì)量檢查

 ①. 外觀檢查

  表面不應(yīng)有裂紋、剝離或肉眼可見疏松。表面顏色最好為銀灰色，在保證滲層硬度、深度的條件下，也允許表面呈淡藍(lán)色（出爐溫度偏高所致）。

 ②. 表面便度。

  按GB/T 4340.1《金屬維氏硬度試驗(yàn)第一部分：試驗(yàn)方法》規(guī)定進(jìn)行表面便度檢須層表面硬度應(yīng)到技術(shù)要求，并日，同一件或同批件的硬度允許差應(yīng)符合表 7-7 的規(guī)定。

 ③. 滲氮層深度。

   按GB/T 11354《鋼鐵零件滲氮層深度測(cè)定和金相組織檢驗(yàn)》的規(guī)定檢查滲氮層深度，應(yīng)達(dá)到技術(shù)要求。并且，同一件或同批件滲氮層深度允許偏差應(yīng)不大于表7-8的規(guī)定。

 ④. 如有要求，對(duì)滲氮層脆性或疏松的檢查也技GB/T11354規(guī)定進(jìn)行，且應(yīng)符合技術(shù)要求。